Е.И.: Темой нашего обсуждения является развитие отечественных САПР в области радиоэлектронной промышленности. Здесь у нас на панельной дискуссии есть представители как IT-компании разработчиков программного обеспечения, тех, кто разрабатывает, кто внедряет, кто работает в промышленности. Это, в частности, я, Евгений Иванов, я представляю компанию «Аскон», есть также коллеги Сергей Пилкин («Эремекс»), и также представители-коллеги из радиоэлектронной промышленности, радиоэлектронного приборостроения, которые дополняют средства производства радиоэлектроники, чтобы можно было эти средства выпускать. Также они являются и потребителями САПР, тоже используют САПР решения, расчётные данные. Поэтому здесь у нас есть кворум, а также наша аудитория. Предлагаю задавать вопросы в конце докладов, у нас будет также дискуссия после докладов. Вступительный доклад сделаю я. Я расскажу о тенденциях на примере одного из самых интересных и динамично развивающихся решений - это продукт компании «Эремекс» Delta Design. Далее технические подробности разовьёт мой коллега из компании «Эремекс» Сергей Пилкин. 

Начнём. Традиционно область приборостроения была частью машиностроения, считалась таковой. На самом деле она пронизывает, как нервная система всё машиностроение, начиная от авиастроения, двигателестроения, заканчивая непосредственно какой-то гражданской продукцией, нефтегазовым машиностроением. Везде есть эти решения. Поэтому вся проблематика, свойственная задачам машиностроения и импортозамещению машиностроения, свойственна так же и этой отрасли. Но у неё есть своя специфика, на которую я обращу внимание в своём докладе и попрошу, возможно, обсудить. На примере программного продукта Delta Design можно сказать следующее. Мы отмечаем, что есть кратный рост новых пользователей в текущем 22-м году. При этом мы видим, если посмотреть на сиреневый график, что по количеству обновлений он практически равен всем лицензиям, которые были в применении в отрасли год назад. Это означает то, что отрасль обновляется каждый год. Очень востребованы самые новейшие изменения, самый новейший прирост функциональности. Чуть позже я ещё объясню на примерах проектов, как и за счёт чего это происходит. На самом деле не так много отечественных САПР, которые замещают импортные. Можно назвать, кроме «Эремекса» также такие САПР-системы, как Компас-3D, T-FLEX и прочие. Есть расчётные системы, такие как ELHART, есть АСОНИКА. Всё это относится к этому классу системы. Я считаю, что все они примерно соответствуют, поэтому мы рассматриваем наиболее показательный пример. Есть и особые препятствия в импортозамещении, которые можно отметить - это плохое понимание, зачем нужно лицензироваться, а также нет полного понимания, насколько отечественные продукты готовы заместить импортный функционал. Часто до последнего времени бытовало мнение о том, что в принципе нет отечественных САПР в микроэлектронике. Но тот же самый предыдущий график показывал обратное. Что есть востребованность и там, где функционал закрывают, там есть взрывной рост потребления. Дефицит финансирования - это понятно. Потому что сейчас на импортных САПР можно сидеть по 10 лет, на старых версиях, в таком-то P-CAD и сильно не развиваться. Понятно, что это ограничивает развитие бизнеса в целом. А также нет видения руководства, часто подразделения больших предприятий, которые занимались разработкой радиоэлектронной аппаратуры, они не находились в пристальном внимании руководства предприятия. Которое чаще всего ориентировано на производство основных изделий и, как максимум, на автоматизацию основного КБ. Несколько слов скажу ещё на примерах. Возьмём корпорацию «Росатом». Вообще, корпорация «Росатом» в России (в части САПР в целом, не только микроэлектроники) стала пионером импортозамещения ещё до процесса импортозамещения, который начат был в 14-м году. Корпорация начала внутренний процесс импортозамещения. У нас был проект с ними с 12-го по 14-й год по импортозамещению, поэтому и примеры из этой корпорации, а также ряд предприятий, которые стали пионерами здесь, тоже из этой корпорации. Есть в качестве примера специальный научно-исследовательский институт. Он занимается по большей части мирным атомом, приборостроительными системами, которые занимаются поддержанием ядерной безопасности на объектах мирного атома, генерации в частности. У нас был с ними свой путь до 20-го года, работали полностью в иностранных САПР, а потом в 20-м году, 2 года назад (коллеги мне, наверное, уточнят именно тот год, когда был резкий прирост функциональности «Эремекса», наверное, 20-й год), когда они увидели, что они готовы к замещению, у нас начался масштабный совместный проект «Машиностроительный комплекс и продукт Delta Design». Всё это является частью программной линии консорциума «Базис». Тут обучили сотрудников, при этом они по большей части взяли на себя обучение сами, своими силами. Такая практика у нас тоже есть, мы на секции «Кадры» о ней рассказывали. Но на 22-й год тоже есть серьёзные планы по полному импортозамещению. Здесь они уже ставят более комплексные задачи, уже нужно работать в сквозной линейке, обеспечить сквозные процессы. Следующий пример - это «Снежинский полигон», так называемый, это ВНИИТФ. Здесь уже предприятие, которое по большей части работает на военный атом, оно обеспечивает разработки эксплуатации, утилизации боеприпасов. В числе основных предприятий является основным поставщиком приборостроительной продукции для этих задач. Они последовали за пионером импортозамещения в «Росатоме» и за Саровским центром, в 15-м году они начали проекты импортозамещения. Занимались им в не очень быстрых темпах. В 21-м году определённый уровень автоматизации достигнут, было произведено оснащение и замещение основных импортных САПР, не касающихся приборостроения. В 21-м и в 22-м году, когда появился требуемый функционал, программный продукт Delta Design, началось сразу масштабное замещение. Они сразу увидели, что их задачи закрываются и выполнили комплексный проект. В дальнейшем у них уже есть опережающий запрос на разработку функциональности и все планы уже выстраиваются с появлением такой функциональности в продукте. Если вендор обещает это появление функциональности, то предприятие планирует закупку. Это выгодно обоим сторонам - и вендору (он получает требования и получает твёрдый заказ на то, что его доработки будут закуплены), а предприятия определяют тот вектор развития продукта, который ему нужен. Третий пример - это приборостроительный завод, город Трёхгорный, тоже предприятие «Росатома». Оно работает и на «гражданку», и на военную часть. Очень схожий процесс, в 14-м году по примеру Саровского центра начали замещать импортные решения, в 21-м году закончили. На пробу взяли опытный пилотный проект, несколько лицензий Delta Design, успешно прошли за год пилотный проект, в 22-м году начали масштабное замещение. Но это всего лишь уровень одного конструктора, инструментальный уровень САПР. Теперь требуется с нас со всех комплексный подход: имеется в виду и сквозное решение, и комплексный проект, и обучение, переподготовка кадров. Такой проект, который позволит поднять бизнес на новый уровень. В итоге вывод, который сформулировало именно руководство предприятия, таков, что для дальнейшего развития уже требуется комплексный подход. При этом они готовы быть поставщиками требований, задавать вектор развития продукта, а также осуществлять первичное тестирование, которое может быть использовано для тиража на отрасль в целом. Что можно сказать, обобщая результаты? Что как в целом и для прочих отраслей, которые автоматизируют задачи САПР, необходима поддержка руководства самого высокого уровня, начиная с руководства предприятия, заканчивая руководством холдинга. Если есть корпоративная политика по импортозамещению, по автоматизации ЖЦИ, которая касается всех, даже небольших задач, то тогда 50% успеха гарантировано. Также необходимы условно свободные специалисты, которые готовы заниматься проектом внедрения. Нужно отвлекать от их текущих бизнес-процессов, от текущей загрузки. Мы часто слышим от предприятий, что специалистов нет, все заняты, но время показывает, что чем дальше, тем больше они заняты. Даже если они работают в три смены, то приходится находить возможности отвлекать ключевых специалистов для тестирования, для внедрения. Также мы должны обеспечивать наполнение кадрами проектов. Мы должны производить плановое обучение сотрудников. Здесь тоже есть свои методики обучения ключевых специалистов, обучения преподавателей предприятий, работы с корпоративными университетами по обучению в корпорациях. Поэтому это то, что необходимо делать на стороне клиента. Вендору или консорциуму вендоров, каковым является «Базис», очень важно получить вектор развития, набор требований, желательно акцептованный с уровня корпорации, который задаст это требование и сформирует твёрдый или полутвёрдый заказ. Обещание закупить в том горизонте, когда эти требования будут реализованы. А также поддержка корпорации очень полезна для отработки кооперационных цепочек. Так как многие предприятия сейчас переходят не только на безбумажную технологию, даже на бесчертёжную технологию, когда во главу угла встаёт трёхмерная модель. И здесь уже просто необходима передача документации по кооперации в электронном виде и это возможно обеспечить только на уровне корпорации. Ряд бизнесовых задач мы можем получить только уже с этого, более высокого уровня. Такой пример я вам рассказал. Отмечу сразу, что я вижу небольшое отставание замещения САПР в приборостроении относительно САПР в машиностроении. Это видно на примере «Росатома», это 5-6 лет. Я хотел бы это подчеркнуть. Также готов ответить на вопросы, если они есть или заслушиваем следующий доклад Сергея, который раскрывает функциональность.

А.В.: Евгений Владимирович, спасибо большое. Правильно ли я понимаю, что в данной презентации вы говорите о САПРе, который посвящён разработке печатных плат? У нас много инструментов.

Е.И.: Да, именно так.

А.В.: Хорошо. Компании, которые вы перечислили, организации «Росатома» - достаточно серьёзные большие организации, которые решают масштабные задачи в приборостроении, и как «СНИИП», они занимаются автоматизацией, в машиностроении. Как у вас обстоят дела в техобластях по взаимодействию, какие вы им предлагаете решение по «железу»? Прибор - сложная вещь, там есть и электронная часть, и механическая часть. А как вы взаимодействуете с этими большими заказчиками по направлению автоматизации проектирования аппаратной части?

Е.И.: Это требует комплекса решений, как я уже начал говорить и было показано, что замещением именно задач по общему машиностроению начали с 14-15 года. Был запас по времени и были определённые результаты, и к приборостроительной части подключились уже чуть позже. Поэтому уже стояла задача интеграции и прикручивания к тому, что было. Там есть своя специфика. Но если для «Росатома» её нет, то есть специфика для сложных изделий, для авиапрома, для двигателестроения, где есть сложные требования к поверхностям, где есть сложные задачи по конфигурированию и так далее. Там у нас были серьёзные вызовы, которые мы текущей версией решили. Но именно для «Росатома», их устроило то решение, которое было несколько лет назад. Конечно, там идут обновления уже по тому вектору, который они добавляют. Ещё есть задача именно интеграции. Понятно, что таким крупным предприятием нужен полный комплекс. И расчётная система совершенно разнородная. Часто на предприятии не хватает ресурсов для того, чтобы самостоятельно делать выбор, тестирование, подбор. Хотя они лучше всех знают свои задачи. В этом плане помогают консорциумы. Есть консорциум «Базис», который занимается объединением решений вокруг проектирования РЭА, есть консорциум развития, который формирует экосистему для общего машиностроения. Здесь наша помощь предприятиям в этом заключается.

А.В.: Хорошо, спасибо.

А.А.: Ещё раз спасибо за доклад. Алексей Алексеев, президент Ассоциации «Электронное машиностроение». Я, в продолжение вопроса Александра, хочу задать следующий вопрос: «Мы используем, конечно, в своём производстве печатные платы, но это очень малая толика в нашем продукте. В основном мы занимаемся классическим машиностроением в его преломлении к электронному машиностроению. Так сложилось, но большинство наших предприятий, входящих в Ассоциацию в том числе, которые занимаются разработкой вакуумных установок и контрольно-измерительного оборудования, у всех классов СТО, которым мы занимаемся, используют исторические зарубежные пакеты либо компании «Autodesk» Autodesk inventor, либо SolidWorks, либо ProEngineer. И, естественно, в текущей ситуации, когда все эти вендоры ушли с рынка, мы все задумываемся о возможном переходе на отечественные аналоги, среди которых, кроме Компас-3D, пожалуй, назвать нечего. Изучаем этот вопрос. Но видим целый ряд сложностей на самом деле. Потому что у всех нас накоплен огромный архив, которым мы пользуемся и после углубления в суть возможного перехода выясняется, что гладко и быстро не перейти. Приходится планировать достаточно серьёзные трудозатраты коллектива на перенос наших разработок из зарубежного программного обеспечения в ваше. Это достаточно трудоёмкая и для нас это просто многомесячная процедура, которую мы и большинство наших коллег, которые суть малые предприятия, не можем себе позволить по большому счёту. И это будет сдерживать, безусловно, переход на Компас-3D. Кроме того, считаете ли вы вообще интересной поддержку именно этого направления перехода машиностроителей с Autodesk, с других зарубежных САПРовских систем на вашу? И, соответственно, если у вас потенциал для совершенствования вашего продукта с целью наибольшей его привлекательности? Потому что, когда процедура перехода с одного продукта на другой неизбежно трудоёмкая (я слабо себе представляю какой-то конвертер, который вы сможете разработать для того, чтобы по одному клику всю базу перенести. Это невозможно, это мы понимаем), тогда вступают такие факторы, как привлекательность продукта, на который мы переходим. Мой конструкторский отдел должен сказать «Вау, да это круче, чем inventor!» Мы готовы потерпеть, готовы вечерами попереводить модели, чертежи потому, что это действительно классно. Прокомментируйте, пожалуйста, мой комплекс вопросов. Спасибо заранее.

Е.И.: Начну с конца. К задаче привлекательности продукта серьёзно подошли лет 7 назад. Начиналось всё с дизайна. Были наняты специальные компании, которые занимаются эргономичностью дизайна продукта. Уже 4 года назад Компас вышел с дизайном, который многим нравился больше, чем Teamcenter, больше, чем NX. Он был очень привлекателен, с ним стало приятно работать. Поэтому это одна из задач по повышению привлекательности, подтверждаю. Что касается вообще комплекса задач, вы правы. Есть не только приборостроительные САПРы, есть общая машиностроительная, есть и задачи на стыках. Есть Компас Электрик, который решает задачи разводки кабелей в промышленных щитах. Есть САПР «Макс», тоже отечественная разработка, которая занимается кабельной бортовой системой. В том числе есть задачи общемашиностроительные, которые замещают «Autodesk», «Siemens» и так далее. Конвертеры есть на самом деле, наиболее простая задача по 2D, по конвертации данных из AutoCAD. Основной момент - это правильно настроить. Самое главное в конвертации данных - соблюдают ли предприятие и специалисты правила построения в иностранных продуктах. Если они делают всё правильно в «Siemens», в «Autodesk», то с конвертацией проблем гораздо меньше. Проблемы возникают там, когда они не соблюдают правила, рисуют только лишь, чтобы чертёж получить. Тогда приходится подстраиваться под каждого проектировщика и это на самом деле проблема. Если идёт по правилам, то под предприятие настраивается шаблон, конвертер и большая часть чертежей транслируется без особых проблем. Это для 2D. Что касается конвертеров для 3D. Есть задачи наследования данных, отчасти есть задача совместной работы. Не все предприятия готовы отказаться сейчас от импортных САПР, от импортных PDM. Какое-то время необходимо работать в двух САПР. Есть предприятия, которые работают сейчас так. Конверт по совместному применению, подхватка на лету гораздо сложнее. Тебе нужно в рабочем процессе перетранслировать туда-обратно модели. Это более сложная задача. А разово сделать трансляцию - не такая сложная. Есть предприятия, которые почему-то даже не столкнулись с такой задачей. Есть предприятия, которое доделают старые ОКРы на SolidWorks, например, новые ОКРы начинают в Компасе и задачи трансляции данных вообще не стоят. Я был сам удивлён, но такие есть. Есть предприятия, у которых такая задача стоит, которые даже разрабатывают свою продукцию на основе какой-то предыдущей. В авиапроме есть старая поверхность крыла, которая никогда не меняется. Под неё нужно разрабатывать различную многоразовую транспортную оснастку. Они каждый раз берут ту же самую модель и каждый раз новое изделие от неё отстраивается. То есть там нужна эта трансляция каждый раз.

А.А.: У нас именно такая ситуация в электронном машиностроении. Оно в чём-то на самом деле консервативно, и мы даже в передовых моделях очень часто заимствуем узлы, которые разработаны 5-7 лет назад. Поэтому у нас конструкторы фактически всё время пользуются всей базой накопленных чертежей за 15 лет и это очень важно в работе.

Е.И.: Поэтому в таких случаях конвертер есть, он настраивается. Но каждый раз приходится, конечно, лечить какие-то огрехи. Они там возникают, всё время разные и вручную приходится их залечивать-долечивать. Но, тем не менее, успех гарантирован практически с той или иной затратой.

А.А.: А был ли у вас какой-то подобный опыт именно с организацией, которая общим машиностроением занимается, хочет сохранить свой десятилетний архив и переходит вместе с этим архивом под Компас? Реальные истории успеха такие были? Если да, то сколько времени это у них заняло?

Е.И.: Я скажу так: никто полностью архив просто так не переводил. Всегда под задачу. Всё-таки это огромная работа, понятное дело, и если есть какой-то новый проект, под него какая-то часть переводится, выполняется наследование данных. Обычно при внедрении Компас есть такой этап - «Наследование данных». Но, наверное, никогда не берётся полный архив. Берётся тот архив, который необходим в горизонте года-двух.

А.А.: Понятно, спасибо.